Automatische Förderanlage für Gießerei

Kurzbeschreibung

Die Firma ALZTEC wurde mit dem Bau einer automatisierten Förderanlage zur Gussherstellung beauftragt. Die Fördertechnik verbindet die einzelnen Stationen miteinander und ermöglicht dadurch eine vollautomatische Produktionslinie. Im Wesentlichen werden die Ladungsträger mit Gussformen versehen, zur Vergießstation transportiert, erkalten im Bahnhof und werden schlussendlich an der Entformungsstation geerntet. Die Anlage beinhaltet insgesamt 42 Fördertechnik-Stationen/Elemente.

Ablauf

Station 1: Aufgabestation der Sandgussformen

Der Ladungsträger hat seinen vorherigen Zyklus beendet und fährt in die Aufgabestation ein. Im ersten Schritt wird das „Jacket“ (ein Rahmen, der sich auf dem Ladungsträger befindet) senkrecht abgehoben und dort in Position gehalten. Der Verschiebewagen transportiert den nun rahmenlosen Ladungsträger zum Aufgabeplatz der Sandgussformen. Die Gussform wird mit einem Roboter auf dem Ladungsträger platziert und vom Verschiebewagen wieder in die Ausgangsposition unter das „Jacket“ gefahren. Nach dem Absenken des „Jackets“ auf den Ladungsträger ist dieser für den nächsten Schritt gerüstet und wird weiter befördert, sobald der nächste freie Platz zur Verfügung steht. Die Taktzeit beträgt 180 Sekunden, was bedeutet, dass sich (fast) alle Ladungsträger alle 3 Minuten um einen Platz nach vorne bewegen.

Station 2: Besandungsstation

Bei der Besandungsstation wird der Bereich zwischen den Gussformen und „Jackets“ mit Sand gefüllt. Die Lieferung dieser Station erfolgte bauseits und erscheint deshalb nicht auf dem Layout.

Station 3: Vergießstation

Der fertig vorbereitete Ladungsträger wird zur Vergießstation gefördert und stoppt so, dass sich die Gussform genau unter der Gießvorrichtung befindet. Der flüssige Werkstoff wird anschließend in die vorbereiteten Sandformen gegossen. Die Abkühlung des Gusses dauert über eine Stunde. Um die Taktzeit niedrig zu halten, ist es daher notwendig einen Kühlbahnhof einzurichten.

Station 4: Kühlbahnhof

Der Kühlbahnhof befindet sich im inneren Bereich der Anlage. Der mittig in der Anlage positionierte Verteilerwagen fördert die zu kühlenden Ladungsträger nach innen. Der Durchlauf verläuft im Uhrzeigersinn, d.h. es wird zuerst „nach links“ auf den Verteilerwagen „Zuführung Kühlbahnhof“ gefördert. Die Steuerung informiert den Verteilerwagen „Zuführung Kühlbahnhof“ mit der richtigen Aufgabeposition und gibt die Taktung der beiden Bahnen vor. Je nach Anforderung kann es vorkommen, dass nur eine oder auch beide Bahnen fördern. Die Taktung erfolgt bis zum gegenüberliegenden Verteilerwagen „Abtransport Kühlbahnhof“. Dieser nimmt die Ladungsträger auf und übersetzt diese auf den Rückweg zum mittleren Verteilerwagen. Dort ist das Ende der Kühlstrecke erreicht und der Verteilerwagen gibt die Ladungsträger mit dem abgekühlten Guss auf die Zuführstrecke zur Entformungsstation ab. Sollte eine Reparatur anfallen oder eine Nacharbeit/Kontrolle erfolgen, befördert der mittlere Verteilerwagen die Ladungsträger an einen der beiden Reparatur- bzw. Kontrollplätze.

Station 5: Entformungsstation

Das Herzstück der Anlage ist die Entformungsstation. (Diese Station können Sie sich auch im Video im Probebetrieb ansehen.) Der Säulenheber 1 übernimmt die vom mittleren Verteilerwagen aufgesetzten Ladungsträger und hebt diese auf die obere Ebene an. Auf der Hochförderstrecke werden diese bis zur Kippstation an das Ende der Förderstrecke transportiert. Das „Jacket“ wird, wie bei der Aufgabestation, senkrecht von einem Heber angehoben. Durch den jetzt nicht mehr komplett schließenden Rahmen fällt der erste Sand auf die Rüttelstrecke unterhalb der Entformungsstation. Sobald das „Jacket“ die oberste Position erreicht, neigt sich der Kipptisch und sowohl die Gussteile als auch der Sand fallen auf die Rüttelstrecke. Auf dieser Rüttelstrecke werden die Gussteile und der Sand voneinander getrennt und die Bearbeitung der Gussteile startet. Damit beim nächsten Umlauf keine ungewünschten Sandreste den Prozess beeinflussen, erfolgt die Reinigung des „Jackets“ und der Ladungsträger mit sich teilweise rotierenden Bürsten. Nach erfolgter Reinigung der beiden Einzelteile werden diese wieder zusammengesetzt und fahren zum Säulenheber 2, der den Ladungsträger wieder auf das Niveau der übrigen Anlage senkt. Jetzt wird der Kreislauf geschlossen; der Ladungsträger ist bereit wieder in die Aufgabestation einzufahren.

Video

Im Video zu sehen ist die Entformungsstation im Testaufbau. Zuerst wird der mit Sand befüllte Ladungsträger auf die Hochförderstrecke gehoben und dort in Endposition gefahren. Das „Jacket“ wird hochgehoben und anschließend der Inhalt durch Kippen vollständig entleert.

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Anforderungen

  • Fördern
  • Lagern
  • Verladen
  • Handling

Daten & Fakten

Kapazität:
20 Paletten / h
Projektvolumen:
0,5 Mio. Euro
Realisierungszeitraum:
2014
Standort

Team

Konstruktion:
3 Mitarbeiter
Montage / Inbetriebnahme:
4 Mitarbeiter
Elektrik / Steuerungstechnik:
2 Mitarbeiter
Projektleitung:
Markus Albisser

Hauptbestandteile

  • 24 Förderer
  • 5 Verteilerwägen
  • 4 Eckumsetzer
  • 2 Säulenheber
  • 1 Kipptisch
  • 1 Hochförderstecke

DINISO 9001 zertifiziert